Intégration de la sécurité dans l’infrastructure d’une mine
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RENSEIGNEMENTS SUR LE PROJET

Client

Nevada Gold Mines (NGM)

LIEU

Nevada (États-Unis)
Estimated Reading Time: 12 minutes

Pour nous s’assurer que chaque travailleur rentre chez lui sain et sauf à la fin de son quart de travail, nous devons intégrer la sécurité dans chaque décision de projet. À cette fin, nous devons faire preuve d’innovation dans nos réflexions sur l’équipement à utiliser dans la mine, pour renforcer la sécurité lors de l’exploitation, mais aussi lors de l’entretien et des réparations.

Tel était l’objectif de Golder lors de son travail de soutien en matière de conception technique détaillée et de délivrance de permis dans le cadre du projet d’expansion de la mine souterraine Cortez Hills de Nevada Gold Mines, située au Nevada (États-Unis).

Golder était responsable de la conception d’un système de manutention du minerai qui comprenait des haveuses à tambour, un brise-roche, une glissière à minerai, des trémies et des distributeurs à palettes métalliques, ainsi que d’une pile de stockage et d’un bassin de rétention d’eau avec doublure en surface. Golder a également conçu une zone de réception des matériaux en surface, des systèmes de puits de distribution du matériel comme les carburants, les lubrifiants et les additifs chimiques sous la surface, et des infrastructures souterraines, incluant une usine de cimentation des remblais, une usine de béton projeté, un poste de ravitaillement en combustible et de graissage, un atelier d’entretien et un poste de lavage.

Avec la sécurité comme priorité, l’équipe de Golder a passé en revue la conception et l’équipement afin de relever les dangers potentiels qui pourraient être éliminés, plutôt que contrôlés, grâce à une conception novatrice.

Moyens novateurs d’assurer la sécurité des travailleurs

Golder a intégré deux éléments de conception qui devraient jouer un rôle important dans l’amélioration de la sécurité et du temps d’entretien, tout en réduisant les coûts à la mine Cortez Hills. Ils concernent le système de manutention du minerai, qui compte cinq trémies de 20 pieds de longueur, 20 pieds de largeur et de 50 à 70 pieds de hauteur et assorties d’un cône de 10 pieds. À la sortie, il y a un distributeur qui alimente en minerai concassé un distributeur à palettes métalliques, lequel fournit le convoyeur qui achemine le minerai à la surface. Le système en entier s’étend sur deux étages de la mine et transporte le minerai jusqu’au sommet de l’une des descenderies, sur environ 8 000 pieds en longueur et 1 000 pieds en hauteur.

L’objectif étant d’améliorer l’efficacité et la sécurité, la première innovation de conception portait sur une aide mécanique pour le processus d’insertion et de retrait des barres de bouchage.

Les barres de bouchage sont des barres d’acier qui sont enfoncées horizontalement à travers des trous dans les flancs des toboggans des trémies, à travers la roche concassée qui s’y trouve. Espacées d’environ quatre pouces, les barres de bouchage sont comme des poteaux de clôture horizontaux qui créent une barrière pour retenir la roche dans la trémie lors de l’entretien du distributeur à palettes métalliques situé en dessous. Une fois l’entretien terminé, les barres sont retirées de la trémie pour permettre de nouveau l’acheminement de la roche concassée.

Normalement, il est difficile d’enfoncer les barres de bouchage dans la masse rocheuse et de les en retirer. Dans de nombreuses mines, les barres sont enfoncées à la masse, ce qui peut être à la fois long et dangereux.

Golder a conçu un dispositif d’insertion à partir d’un concasseur hydraulique semblable à une béquille. Un marteau hydraulique est monté sur un vérin qui le pousse vers l’avant, et celui-ci est à son tour monté sur un chariot pivotant. Le chariot se déplace le long d’un monorail semi-circulaire qui permet d’accéder aux deux côtés de la trémie. Il permet aussi de positionner le marteau et le vérin devant chacun des trous de la trémie, ainsi que de maintenir le marteau en place pendant qu’il enfonce chacune des barres de bouchage à travers la masse rocheuse dans la trémie.

Une fois les barres insérées, il est possible de procéder à l’entretien du distributeur à palettes métalliques en toute sécurité. Des attaches fixées à l’extrémité de chaque barre permettent de les extraire à l’aide du dispositif ayant servi à l’insertion. Cela peut être fait par une seule personne et représente une grande amélioration sur le plan de la rapidité et de la sécurité des opérations.

L’autre conception de Golder visait à améliorer la fiabilité et la sécurité du système de manutention du minerai, plus précisément de la trémie qui alimente le distributeur à palettes métalliques. Les parois de la trémie sont protégées par des doublures métalliques remplaçables qui encaissent le gros de l’impact de la roche qui passe par le système. Puisqu’il s’agit de « pièces d’usure », ces doublures doivent être inspectées et remplacées au besoin.

Dans la plupart des mines, le remplacement de ces doublures doit se faire de l’intérieur de la trémie, au fond d’une monterie de 70 pieds. Les employés courent le risque d’être frappés par des fragments de roche coincés sur les parois rocheuses inégales du puits qui tombent de façon inattendue.

Vu l’existence de ce danger, Golder a conçu la trémie de façon à ce que les doublures métalliques puissent être remplacées de l’extérieur, ce qui élimine la nécessité pour les employés d’entrer dans la trémie. Cette conception novatrice améliore considérablement la sécurité des travailleurs tout en accélérant le processus d’entretien.

Les conceptions novatrices de Golder ne sont qu’un élément de ce projet complexe. Le projet de la mine Cortez Hills a rassemblé des employés provenant de six bureaux de Golder et d’un large éventail de disciplines, du génie mécanique à la gestion de la construction, en passant par la mécanique des roches, la géotechnique et le génie électrique. L’équipe a travaillé en collaboration et de façon intégrée, donnant à Barrick confiance dans la conception et l’exécution et réalisant des gains d’efficacité grâce à la réalisation de l’ensemble de la portée du projet par un seul cabinet d’experts-conseils.

La construction du projet s’est terminée en 2020.

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